La nouvelle approche des pièces de rechange a Beam Suntory de bonne humeur

En centralisant le stockage et la gestion des pièces détachées, en chargeant des personnes d'être responsables de l'inventaire et de la maintenance des pièces détachées et en repensant les pratiques de changement pour qu'elles soient plus légères et plus efficaces, les opérateurs de Beam Suntory bénéficient de manière significative

En 1795, un fermier et exploitant de moulin à grain nommé Jacob Beam a produit le premier baril de whisky qui allait devenir Jim Beam, le bourbon le plus vendu au monde. A l'autre bout du monde un siècle plus tard, Shinjiro Torii fonde Suntory au Japon en 1899, le premier whisky adapté aux palais japonais. Mais ce n'est qu'en 2014 qu'en combinant le leader mondial du bourbon et le pionnier du whisky japonais, Beam Suntory de Chicago est née en tant que filiale de Suntory Holdings Limited du Japon.

Dans une industrie du whisky et du bourbon caractérisée par la résistance au changement, l'accent mis sur l'héritage et le respect des méthodes originales de distillation, les opérations d'emballage de Beam Suntory sont tout sauf désuètes. Au contraire, Packaging World a récemment entendu parler d'une révolution unique et tournée vers l'avenir dans la maintenance des pièces détachées et la gestion des changements sur les équipements d'emballage à l'usine de Beam Suntory Frankfort, Ky. Le projet démontre comment l'entreprise trouve un équilibre entre un produit patrimonial du côté de la distillation et l'amélioration continue et la fabrication allégée du côté des opérations d'embouteillage et d'emballage.

Avec neuf lignes qui embouteillent chacune une large gamme de spiritueux différents - bourbon, tequila, vodka, etc. - et chacune dans une multitude de formats uniques de bouteilles, de fermetures et d'étiquettes, l'usine d'embouteillage de Frankfort a beaucoup de SKU à gérer. Naturellement, ces lignes nécessitent une prépondérance de pièces détachées, organisées en ensembles, pour accueillir chaque processus possible sur chaque ligne. Les opérations d'embouteillage de Beam Suntory s'étendent sur neuf lignes distinctes de remplissage, de bouchage et d'emballage qui partagent des inventaires similaires et souvent superposés, mais pas identiques, de pièces de rechange telles que des garde-corps, des roues en étoile et des vis de calage.

L'installation de Beam Suntory dispose d'ensembles pour les changements à chacune des cinq principales pièces d'équipement sur chaque ligne - ensembles à la rinceuse, ensembles à la remplisseuse, ensembles pour les opérations de bouchage, ensembles pour l'étiquetage et ensembles pour l'emballage des caisses. Couvrant plus de neuf lignes d'embouteillage et des équipements variés tels que KHS, Standard Knapp, Zalkin et Douglas Machine, cela s'additionne rapidement.

"Nous avons environ 50 moules physiques qui se combinent pour exécuter plus de 80 ensembles différents, avec entre 25 et 40 pièces de rechange dans chaque ensemble", explique Matt Roberge, responsable du programme de formation, Beam Suntory. "Ils utilisent plus de 80 ensembles différents, car certains d'entre eux sont combinés pour des bouteilles spécifiques avec des étiquettes spécifiques. Ainsi, vous pouvez dire qu'il y a plus de 60 ensembles physiques, mais ils constituent environ plus de 80 ensembles, sur plusieurs lignes, et nous faisons plus de 500 SKU. De manière réaliste, nous stockons plus de 2 000 pièces détachées. "

Un changement efficace est essentiel pour la productivité et la disponibilité. Pour Beam Suntory, cela signifiait auparavant des chariots de pièces et d'autres solutions de stockage pour les pièces détachées directement sur la ligne, physiquement situés à côté de l'équipement ou dans des zones consolidées qui en avaient besoin au point d'utilisation. L'équipe stockait les pièces partout où elle avait de la place avec des pièces organisées sur des étagères et des racks.

Le processus était complètement décentralisé, chaque ligne ayant sa propre suite dédiée de pièces de rechange et des ensembles disparates d'opérateurs dédiés avec leurs propres groupes de connaissances sur la façon de faire fonctionner les machines au mieux et d'optimiser la disponibilité.

"Souvent, les opérateurs trouveraient qu'un certain ver [vis de synchronisation] fonctionne mieux avec un ensemble que l'ensemble auquel il appartient réellement, et ils prendraient ce ver, et ils l'intégreraient à leurs propres connaissances opérationnelles personnelles ", dit Roberge. "Mais les opérateurs de la ligne suivante ne le savent peut-être pas."

Il y a des redondances inhérentes à cette approche. Par exemple, certaines tailles ou configurations de roue en étoile ou de vis de calage sur la charge de Frankfort sur une ligne peuvent être les mêmes que celles des autres. Et ils pourraient fonctionner à des jours différents. Extrapolez ces redondances potentielles sur l'ensemble de l'installation, et le potentiel d'inventaire superflu augmente, chaque ligne ayant des pièces de rechange entièrement dédiées.

Pendant ce temps, dans une installation où l'espace était déjà limité, les passerelles des opérateurs autour de chaque ligne individuelle étaient étouffées par des chariots de stockage de pièces de rechange. Selon Roberge, l'entreprise était consciente du potentiel d'amélioration de l'efficacité dans la façon dont l'entreprise traitait les pièces de rechange, mais elle n'avait tout simplement pas le temps ni l'espace pour agir en conséquence.

Ce n'est que lorsque Beam Suntory s'est associé à Change Parts, Inc., un membre de la famille AMET Packaging de Ludington, dans le Michigan, qui comprend des équipementiers tels que E-Pak et Oden Machinery, que Beam Suntory a débloqué les processus allégés qui transformeraient son approche des pièces de rechange.

Roberge, qui était chef de projet sur le projet de centralisation des pièces de rechange, et l'équipe de Change Parts Inc. ont entrepris d'améliorer l'efficacité du changement chez Beam Suntory dans ce qui peut être considéré comme un projet de réduction du temps de configuration (STR). La réduction du temps de configuration permet à l'équipe de réduire le temps de changement, comprimant ainsi le temps entre les exécutions mais augmentant la disponibilité des lignes. Pour ce faire, il faut qu'une grande partie du travail de basculement soit effectuée pendant que l'équipement exécute encore les pièces précédentes sur le SKU précédent, avant que le basculement réel vers le SKU suivant ne se produise. Le nouvel espace dédié à la gestion des pièces de rechange comprend l'inventaire, le nettoyage, le stockage et la maintenance des pièces de rechange pour l'ensemble de l'installation de Frankfort Beam Suntory. Les couloirs pour les chariots de pièces de rechange entrants et sortants permettent d'organiser le flux de travail.

Les parallèles d'autres industries incluent la pratique culinaire de la mise en place, un processus par lequel les ingrédients sont tranchés, les épices sont mesurées et les pots et bols choisis et disposés avant qu'un chef ne commence à cuisiner. Une analogie qui s'applique plus largement est de disposer votre tenue de travail plus formelle la veille d'une grande réunion, prenant ainsi la prise de décision, le temps et la pensée de s'habiller avant une présentation très stressante.

Pour intégrer la méthodologie STR, l'équipe de Frankfort a identifié une salle unique où elle pourrait centraliser toutes les pièces détachées sur les neuf lignes de Beam Suntory, organisées en ensembles de chariots roulants et moules. Ils ont ensuite identifié une seule équipe interfonctionnelle pour gérer, nettoyer, réparer et, si nécessaire, réorganiser les pièces de rechange à partir de la salle de pièces de rechange centrale. C'était un grand pas en avant par rapport aux équipes d'opérateurs hautement spécialisées mais disparates qui étaient intimement proches de leurs propres lignes et processus, mais beaucoup moins sur d'autres lignes.

Nous pouvons imaginer le processus qui a été mis en œuvre ici comme un cycle continu de pièces entrant et sortant de l'emplacement central. Il est plus facile de commencer à suivre le cycle car les chariots de pièces de rechange reviennent dans la pièce après avoir été retirés d'une machine et changés pour un ensemble différent. Un ensemble arrive dans la salle des pièces de rechange, où le spécialiste des pièces de rechange les inspecte d'abord pour détecter les dommages. Dans toute usine d'embouteillage, il y a beaucoup de verre en cause. Le verre brisé peut facilement être incrusté dans ces pièces. Si personne ne cherchait du verre intégré dans les pièces de rechange et qu'elles étaient installées et fonctionnaient pendant un quart de travail complet, cela pourrait causer des problèmes.

"Ce serait des centaines de bouteilles qu'ils devraient retravailler ou détruire parce qu'ils ont coupé une étiquette ou marqué une bouteille", déclare Tony Swedersky, président de Change Parts, Inc. "Après inspection, ces pièces passent par une machine à laver industrielle. Dans l'industrie des boissons, beaucoup de ces pièces deviennent collantes, et de nombreux autres fabricants [systèmes de stockage de pièces de rechange dédiés à des produits spécifiques] ne permettent pas à ces pièces d'être lavées régulièrement. Elles sont toujours en ligne, il n'y a donc pas beaucoup de chance qu'elles quittent la ligne pour aller se faire nettoyer." Entreposage et maintenance des pièces de rechange avant le projet d'efficacité des pièces de rechange et de changement avec Change Parts Inc.

Dans le système précédent, les opérateurs étaient dédiés à la fois au fonctionnement de leurs machines et aux nombreuses pièces de rechange nécessaires pour faire fonctionner les machines. Avec le nouveau système, une équipe de pièces détachées est dédiée uniquement aux pièces détachées. Cela amène les pièces de rechange à un degré plus élevé d'examen minutieux, et les problèmes potentiels tels que le verre incrusté et les pièces endommagées sont plus susceptibles d'être détectés. Il s'agit à la fois d'un problème de rebut pour les bouteilles, les étiquettes et les caisses en carton ondulé et d'un problème de sécurité pour les opérateurs.

"Grâce au nouveau processus d'inspection dans la salle des pièces de rechange, les opérateurs de pièces dédiés recherchent des pièces cassées, mutilées ou endommagées que les opérateurs typiques, qui ont des lignes d'embouteillage à faire fonctionner, peuvent ne pas attraper", explique Swedersky. "Au fur et à mesure qu'ils traversent ce processus, les opérateurs de pièces de rechange le voient, ils peuvent commander la pièce, réparer la pièce, tout ce qui est nécessaire pour la préparer à retourner sur l'étagère."

En plus d'une machine à laver industrielle, la nouvelle salle des pièces de rechange de l'usine de Francfort comprend également une zone de réparation des pièces de rechange, de sorte que le spécialiste des pièces de rechange peut effectuer des réparations dans la salle plutôt que de déplacer des pièces vers l'atelier à l'autre bout du site. Roues étoilées étiquetées et autres pièces de rechange sur un remplisseur à l'emplacement de Frankfort de Beam Suntory.

"Il y a une personne qui est de retour dans la salle des pièces de rechange et qui regarde le calendrier d'embouteillage tous les jours pour vérifier quels ensembles seront nécessaires pour quelles lignes", explique Roberge. "Et bien que les choses changent parfois, ils savent généralement ce qu'ils font pendant toute la semaine et ils savent quand les changements ont lieu. Ainsi, s'ils savent quand un changement a lieu, ils peuvent préparer les chariots avec les bonnes pièces de rechange - cela peut prendre 24 à 72 heures, cela dépend simplement des besoins de la journée. Mais même si la personne qui gère la salle des pièces de rechange ne sera pas le lendemain, elle peut toujours préparer les pièces et faire en sorte que les chariots soient poussés vers la ligne. "

Le système centralisé de pièces détachées utilise toujours les principes Lean et juste à temps (JIT), et les pièces nécessaires à tout changement sont toujours disponibles au moment du changement, comme elles l'étaient auparavant. La différence est qu'ils sont mieux préparés et prêts qu'ils ne l'ont jamais été auparavant, facilitant ainsi des changements plus rapides et plus réussis.

"Ce qui sauve les opérateurs, c'est la reprise de toutes les pièces cassées, ainsi que le nettoyage des pièces", déclare Swedersky. « Les pièces endommagées sont un gros problème dans les lignes d'embouteillage, et les trouver tôt et les réparer avant un changement, pas pendant, représente une énorme économie. signifie uniquement que les pièces sont stockées au point d'utilisation, pas seulement prêtes au point d'utilisation. En pratique, c'est là que se produisaient de nombreuses mauvaises habitudes, mais qui n'étaient ni vues ni corrigées.

Roberge dit que ses résultats ont été "excellents", bien qu'il trouve toujours des moyens de les améliorer continuellement. Pour l'anecdote, c'est une différence entre le chaos et l'ordre dans son esprit. En éliminant les armoires et les vieux chariots du sol, Steve Leedham, directeur régional des ventes de Change Parts, et Roberge ont pu récupérer 1 200 pieds carrés d'espace de stockage sur la ligne d'embouteillage, soit la taille d'un court de tennis. Cet espace récupéré a été réaménagé en espaces fonctionnels, comme une zone d'huile et de lubrification facilement accessible pour laquelle il n'y avait pas de place auparavant. Matt Roberge de Beam Suntory a opté pour des racks portables en forme de « T » inversé pour aider à économiser de l'espace à la fois sur le sol et dans l'inventaire du département dédié aux pièces de rechange.

En l'absence d'armoires fermées et fixes, les superviseurs ont une bien meilleure gestion visuelle de leurs lignes et de leurs personnes. Cela facilite également la tâche des opérateurs.

« Avant, il y avait des pièces sur la ligne, mais certaines lignes avaient des pièces près de la fin de la ligne qui étaient entreposées sous le dépalettiseur en tête de ligne », explique Roberge. "J'ai rythmé cela, et aller-retour, c'était 400 pieds qu'un opérateur devait marcher, creuser à travers des pièces, trouver le bon chariot, puis remonter le tout jusqu'au début de la ligne.

"Il y avait aussi beaucoup de temps d'arrêt. Par exemple, un profil de remplissage manquait un changement, et le retard était dû à des pièces de rechange manquantes. Nous avons supprimé cela, et maintenant, lorsqu'ils ont besoin de leurs pièces, elles sont propres, fonctionnelles et déjà là pour le changement. "

Au-delà de la simple amélioration de la vie des opérateurs lors des changements, la maintenance et l'organisation régulières et standardisées des pièces de rechange ont éliminé une série de problèmes. Voici des exemples de problèmes typiques rencontrés sur les neuf lignes d'emballage de Frankfort avant la réorganisation des pièces de rechange STR :

• Changement retardé en raison de pièces de rechange manquantes ; épingles pour étoiles enfermées dans une boîte à outils

• Panier usé dans l'encaisseuse causant une casse importante dans la même poche

• Étoile de décharge cassée causant l'écaillage des bouteilles

• Moules combinés pour former un ensemble, causant des problèmes de bande inviolable

• Mauvais guide arrière installé ; pièces pas clairement marquées

Tout cela a causé des heures supplémentaires chez les opérateurs, des suspensions de caisses, des retards de production et même des caisses détruites. Ces situations ont pratiquement été éliminées par ce projet.

Tout cela a un coût, ajoute Roberge, mais ces coûts sont facilement compensés à long terme en éliminant les rebuts, en améliorant l'ergonomie et en réduisant le temps d'installation. Racks de pièces de rechange nettoyés et organisés dans le stockage, avant d'être déployés vers leur ligne d'emballage et leur application de remplissage désignées.

« Au début, les gens étaient réticents au changement, mais ce projet s'est vraiment transformé en succès. Nous avons eu d'excellents commentaires de nos opérateurs », conclut Roberge. "Les images ne lui rendent pas justice, cependant. Nous avons amélioré notre organisation. Il est difficile de quantifier les avantages, mais ils sont évidents et indéniables car nous éliminons les erreurs du processus." TP