L'importance des modèles de palette

Cet article aborde le sujet sous l'angle de chargements homogènes constitués de marchandises en caisses ondulées.

La palettisation offre des gains d'efficacité et des économies en traitant plusieurs boîtes de produits comme une charge unitaire plutôt qu'individuellement. Ces avantages sont inhérents et évidents. Cependant, l'optimisation de la palettisation nécessite une prise de décision basée sur les connaissances. L'optimisation doit tenir compte du nombre de boîtes placées sur une palette et de la manière dont elles sont disposées sur la palette. Telle est l'essence des modèles de palettes.

L'optimisation diffère de la maximisation. Ce dernier cherche à tirer le meilleur parti d'une variable donnée. Le premier cherche à obtenir les meilleurs compromis entre plusieurs variables. Les modèles de palettes optimisés équilibrent les exigences de densité, de stabilité et de résistance. Ces exigences doivent être cohérentes avec les caractéristiques du produit, mais aussi avec les limitations imposées par les équipements de manutention, les moyens de transport et les conditions de stockage.

Citant le transport comme exemple, les modèles de palettes influencent l'utilisation des cubes et, par conséquent, ont un impact sur le nombre de moyens de transport nécessaires, ainsi que sur leur carburant et leurs émissions. Ainsi, comme pour tout ce qui concerne l'emballage, les modèles de palettes ont une composante de durabilité.

De par sa nature, une charge palettisée est d'une taille et d'un poids qui en font un danger pour le personnel à proximité, si la charge était structurellement compromise. Une charge doit rester intacte jusqu'à ce qu'elle soit démontée. Tout événement antérieur au cours duquel il se détache peut entraîner des blessures. Même en l'absence de blessure, il existe un risque d'endommagement des marchandises. Lorsque des dommages rendent les marchandises invendables, tout le travail, le temps et les ressources dépensés auront été gaspillés. Mais les modèles de palettes ne doivent pas être le seul moyen d'assurer l'intégrité de la charge. Les moyens auxiliaires, tels que les intercalaires, les cornières, les sangles et le film étirable jouent un rôle.

Savoir ce qui est en jeu ne facilite pas le choix du modèle de palette. Les choix sont nombreux, mais ils relèvent tous de deux catégories bien nommées : en colonne et imbriquées. Un motif colonnaire ressemble à des blocs empilés. Un emboîtement ressemble à des briques posées. Comme on peut s'en douter, chacun a ses forces et ses faiblesses, ce qui rend le choix spécifique à l'application.

Un motif colonnaire offre une résistance, en particulier contre la compression. C'est parce que les coins (la partie la plus solide) d'une boîte empilée sont alignés avec les coins de la boîte en dessous. Du côté du débit, les modèles en colonnes sont plus sujets au renversement, une vulnérabilité qui augmente à mesure que la hauteur de la pile augmente.

Un motif imbriqué assure la stabilité, en raison de l'effet de maintien qu'une couche superposée a sur la couche inférieure. La rotation des couches entraîne une variété d'itérations, de moulinets et d'autres configurations. En règle générale, un modèle de verrouillage se traduira par moins de boîtes par palette.

Quel que soit le modèle de palette choisi, il y a des fondamentaux à respecter. La première consiste à s'assurer que la palette est de conception et de construction adéquates. Une autre consiste à couvrir entièrement la surface de la palette, tout en évitant le porte-à-faux et ses problèmes associés. Un autre encore consiste à s'assurer que les boîtes sont disposées de manière à ce que les codes à barres et les étiquettes RFID soient lisibles.

Au fur et à mesure des niveaux de conditionnement, la palettisation est tertiaire, se distinguant du primaire qui contient le produit, et du secondaire (les cartons). Il existe deux approches pour intégrer les niveaux.

La première approche, et la plus courante, commence par la conception du colis primaire. Ensuite, un nombre de cas est désigné. Enfin, un modèle de palette est choisi. L'approche est pleine d'éléments de défaut.

Avec la deuxième approche, la conception de l'emballage primaire et de l'emballage secondaire est faite pour utiliser au mieux les dimensions de la palette. Cela ne signifie pas que les préoccupations liées au marketing doivent être sacrifiées, mais simplement qu'elles doivent être satisfaites dans certaines contraintes de taille et de forme. Le nombre de caisses - souvent arbitrairement une douzaine ou plusieurs de celles-ci - est plutôt conçu pour s'adapter aux dimensions des caisses qui complètent les dimensions des palettes. Cette approche nécessite une série de calculs mathématiques qui peuvent être fastidieux s'ils sont effectués à la main.

Il y a des décennies, il y avait des tableaux, affichant des dizaines de modèles de palettes, chacun attribué un numéro. Les graphiques avaient deux échelles de type règle à calcul, une pour localiser la longueur de la boîte, une pour localiser la largeur de la boîte. Lorsque les échelles étaient alignées, un ou plusieurs nombres s'affichaient dans une fenêtre.

Il existe aujourd'hui des logiciels qui intègrent les trois niveaux de conditionnement. Le logiciel prend les données imputées, puis calcule les dimensions de l'emballage primaire et de l'emballage secondaire, adaptées aux dimensions de la palette. Un tel logiciel peut être utilisé pour un nouveau projet de conception et pour un projet de refonte.

En fin de compte, tout modèle de palette choisi doit être assemblé. L'assemblage manuel est en proie à l'imprécision, ainsi qu'à la fatigue des travailleurs. Il arrive un seuil d'échelle auquel l'automatisation prend tout son sens. Il existe une variété de palettiseurs conventionnels. Ce qui gagne en popularité, cependant, ce sont les palettiseurs qui utilisent la robotique. Le défi consiste à investir dans un équipement suffisamment polyvalent et programmable pour s'adapter à la gamme de modèles de palettes utilisés par une organisation. Mais que l'assemblage des modèles de palettes soit manuel ou automatisé, il s'agit d'un élément essentiel des opérations de fin de ligne.

Sterling Anthony, CPP, est consultant en emballage, marketing, logistique et facteurs humains. Ancien membre du corps professoral de la Michigan State University School of Packaging, ses coordonnées sont : 100 Renaissance Center, Box-176, Detroit, MI 48243 ; 313/531-1875 ; [email protected]